Опыт, который вам точно пригодится при работе с гидравлическими распределительными блоками 

Проектирование гидравлических клапанных блоков в большинстве случаев является нестандартизированным и должно выполняться с учетом конкретных условий эксплуатации и требований. Процесс проектирования обычно включает следующие этапы: выбор материала, обработка и термообработка, удаление заусенцев и очистка, антикоррозионная обработка поверхности, а также испытания.

1. Выбор материала

Выбор материала напрямую связан с уровнем рабочего давления. Общие рекомендации:

P < 6,3 МПа — рекомендуется использовать чугун HT20–40. Чугун позволяет лить заготовки большими партиями, что сокращает трудозатраты и повышает эффективность — особенно подходит для стандартизированных блоков.

6,3 МПа ≤ P < 21 МПа — можно использовать кованый алюминиевый сплав, кованую сталь 20 или сталь Q235. Низкоуглеродистая сталь обладает хорошей свариваемостью и особенно подходит для нестандартных жестких труб, которые часто требуют сварки с блоком.

P ≥ 21 МПа — предпочтителен кованый прокат из стали 35. После ковки можно сразу проводить мехобработку или закалку до твердости HB200–240. Для блоков высокого давления обычно выполняются циклы неразрушающего контроля, мехобработки и термообработки.

2. Проектирование и обработка клапанных блоков

Начальная толщина блока принимается равной 5 диаметрам проходного сечения, затем уточняется в процессе проектирования.

При проектировании каналов важно избегать глубоких, наклонных и технологических отверстий, сначала планируются каналы с большим расходом, затем — пилотные линии.

Минимальная толщина стенки между отверстиями — 3–5 мм, с учетом возможного отклонения сверла рекомендуется увеличить межотверстное расстояние.

Максимальная скорость потока в каналах — не более 12 м/с. Диаметры сливных каналов должны быть на 20–40% больше, чем у подающих.

На входных, рабочих и управляющих портах необходимо предусмотреть измерительные отверстия, все порты должны быть промаркированы.

Для тяжелых блоков обязательны отверстия под рым-болты.

Этапы мехобработки:

Подготовка материала: заготовки должны быть без внутренних дефектов (раковин, слоистости и пр.). Необходимы контроль и предварительная термообработка.

Резка заготовки: запас по размеру — минимум 2 мм с каждой стороны.

Фрезеровка внешней формы: с каждой стороны оставляют 0,2–0,4 мм на грубую шлифовку.

Грубая шлифовка: допуск на чистовую — 0,05–0,08 мм. Параллельность плоскостей — <0,03 мм, перпендикулярность смежных граней — <0,05 мм.

Разметка: при возможности — использование координатного сверлильного станка и центровочного сверла.

Сверление отверстий: шероховатость поверхности — Ra ≤ 12,5.

Чистовая шлифовка: доведение шероховатости поверхности до Ra ≤ 0,4 мкм.

Допуски на форму и расположение:

Перпендикулярность между шестью гранями — ≤ 0,05 мм;

Параллельность противоположных граней — ≤ 0,03 мм;

Плоскостность каждой грани — ≤ 0,02 мм;

Перпендикулярность резьбы к сопрягаемой поверхности — ≤ 0,05 мм;

Перпендикулярность всех отверстий к поверхности — ≤ 0,05 мм.